Les méthodes de contrôle et les modes de cisaillement qui sont généralement basés sur les anciennes technologies de contact provoquent généralement un déficit considérable de recettes à cause de la perte de rendement métallique du produit semi-fini. Pourquoi les méthodes de contrôle basées sur des limit switches ou des cylindres encodeurs n’arrivent pas à maintenir la proportion de consistance pendant l’exécution de l’ordre de découpage des produits comme billettes, blooms, beam blanks et brames? Pourquoi dans la plupart des situations les erreurs de contrôle de longueur dépassent généralement 50 mm?

Mais selon la théorie physique ‘s’il y a contact il y a usure’ on a très souvent tendance à voir les choses à grandes échelles, ce qui mène à une erreur d’estimation. Cette tendance peut cacher des problèmes de production représentés par des pertes qui, dans beaucoup de cas, atteignent des chiffres colossaux. Il s’agit de la perte de rendement métallique du produit semi-fini.

C’est une tendance qui s’avère totalement cohérente en ce qui concerne le contrôle de la longueur du produit semi-fini. Créée à cause de l’imprécision des méthodes prédominantes de contrôle, la marge d’erreur de cisaillement varie énormément et atteint des chiffres qui, si comptabilisés, démontrent un déficit financier de milliers de dollars en fonction de la perte de rendement métallique.

Les Méthodes De Contrôle  D’oxycoupage Dominante

Pour atténuer les disparités de longueur provoquées par des erreurs de cisaillement de billettes, plusieurs méthodes de contrôle existent. Les plus traditionnelles sont:

  • Contrôle par Limit Switch;
  • Contrôle par rouleaux Encodeurs.

Le contrôle de longueur de la billette à travers un bras de switch est considéré comme une méthode de dépannage utilisée parfois par certains producteurs où les capteurs (limit switch) sont positionnés manuellement au niveau de la longueur limite désirée et, dès que le produit touche le bras mécanique, le signal de clamping se déclenche automatiquement.

Contact Method of Length Control

Le contrôle de longueur par encodeur fonctionne basiquement à travers le calcul des cycles de rotation qui sont synchronisés avec l’automate.

Le problème de ces méthodes de contrôle par contact, c’est qu’elles sont vulnérables à une série de facteurs qui affectent beaucoup leur précision.

Par exemple, le contrôle par switch est considéré comme un composant supplémentaire hors système automate. Ce qui les rend très vulnérables à des imprécisions, c’est le mal positionnement, les secousses et les vibrations du sol qui endommagent la partie structurelle, le besoin d’entretien constant pour ajuster le positionnement du point de repère. En plus, la présence d’un opérateur est indispensable, ce qui met en risque la sécurité de l’individu. Sans oublier la fragilité de ces composants par rapport aux conditions de la coulée continue où la température moyenne du produit est de 900°C.

Slippage and contact loss of encoders/resolvers

Quand La Tolérance Devient Une Source De Perte

À cause du manque de consistance et de précision des méthodes prédominantes de mesure, la plupart des aciéries adoptent un standard de sécurité pour les erreurs de cisaillement. La tolérance a été adoptée comme une norme standard pour s’adapter aux échecs de précision. C’est pour ça que, généralement, la moyenne tolérable se situe à 30 mm.

En bref, cette décision est prise pour que le produit soit cisaillé avec 30 mm de plus que la longueur souhaitée. Les spécialistes considèrent cette méthode une solution temporaire pour maintenir l’avancement du processus. Mais, avec le temps, à cause de l’inconsistance de ces méthodes de contrôle, cette proportion tolérable devient une courbe ascendante. Par exemple, chez des aciéries où les méthodes de maintenance sont moins rigoureuses, cette tolérance peut dépasser les 50 mm.

Il est possible de calculer, d’une manière simplifiée, les valeurs approximatives liées à la perte de rendement métallique. Très souvent cette valeur n’est même pas prise en compte. Voilà pourquoi nous utilisons la formule ci-dessous:

Δs = (Δt * Vm) * TT

Δs=(60 * (HpD * DpA) * CS) * ((TU/1000) – 0,0001)

Onde:
TT – Tolérance Totale
HpD – Heures d’opération quotidiennes
DpA – Jours par an
CS – Vitesse de coulée
TU – Tolérance du client

Grâce à ce calcul, en utilisant des données réelles collectées chez nos clients, il a été possible de se faire une idée des chiffres associés à la perte de rendement métallique provoqué par des erreurs de cisaillement. Ces valeurs sont dans le tableau ci-dessous:

Costumers Avg. Length Variance % Short Yield Loss Yield Cost/Month
1 1.5 in (40 mm) 10% 0,59% $224,809
2 1 in (25 mm) 21% 0,32% $131,493
3 1 in (25 mm) 3% 0,38% $152,115

Le client 1, avec une variation de tolérance de longueur de 40 mm a enregistré que 10% de billettes sont découpées au-dessus de la longueur voulue ; ce client a accumulé une perte de rendement métallique de 0,59%, ce qui représente un coût mensuel de plus de 220 mille dollars. A ce rythme-là, le client aurait une perte annuelle supérieure à 2,6 millions de dollars. Le client 2, avec une variation moyenne de cisaillement de 25 mm, a enregistré 21% de billettes découpées au-dessus de la longueur désirée et a eu une perte de rendement de 0,32%. Cela mène à une perte annuelle de plus de 1,5 millions de dollars. Finalement, le client 3, avec les mêmes 25 mm de variation, accumule 1,8 millions de dollars de déficit à cause de la perte de rendement métallique. Rappelant que les trois clients produisent la même nuance d’acier avec la même section de profil.
Call-to-Action 001 Waste Calculator

Les Solutions De Pointe Précises

Pour freiner cette perte, la solution est investir dans des méthodes de contrôle qui possèdent plus de précision et de consistance. Un système de mesure qui utilise une technologie de pointe laser – sans contact – permet l’élimination des problèmes causés par les méthodes traditionnelles de contrôle.

Laser lenght controller before/after

La comparaison avec des données réelles collectées d’un client qui a déjà investi en un système de contrôle à laser démontre une marge de différence considérable. Ce qui confirme la fiabilité du contrôle laser.

Histogram Tozato Cut-to-Lenght Controller

Conclusion

À travers cette étude nous avons découvert premièrement le handicap présenté par les méthodes de contrôle prédominantes sur le marché mondial avec divers types de production comme (billettes, bloom, beam blanks et brames) nous avons constaté le manque de fiabilité, l’inconsistance de précision et, en plus, la nécessité d’un entretien constant et coûteux.

Un autre aspect qui est très important est la négligence de précision chez certains fabricants qui adoptent un genre de protocole sous le prétexte de tolérance acceptable, la comptabilisation de la production uniquement par tonnage, oublient de calculer les paramètres linéaires des produits et de comparer les revenus générés par le secteur de coulée continue et le secteur du laminoir. Ce qui entraîne en réalité une perte colossale.

Comme la réduction des dépenses est devenue le slogan actuel du marché, il est fondamental d’acquérir un équipement de mesure robuste basé sur une technologie de pointe fiable. Spécifiquement projeté pour éliminer le manque de précision pendant l’exécution de l’ordre de découpage, fournir des données sur le rendement du produit et assurer le processus.

Reconnu comme l’un des meilleurs investissements en termes de coût-bénéfice pour atteindre la longueur requise et profiter le rendement métallique. L’impact est très positif. En particulier avec le progrès et la fluidité du processus laminoir, ce qui rentabilise l’augmentation du rendement métallique.